滚筒是皮带输送机的主要转动部件，其铸件质量、焊接质量、材料化学成分及机械性能等都关系到滚筒整体质量的好坏。滚筒一旦在运行中损坏，将导致输送机不能正常运行，严重时滚筒开裂会将胶带划破，造成重大事故及经济损失。为保证滚筒的外在及内在质量，可以从以下几方面实施重点控制。
      一、滚筒部件材料的选用
      滚筒筒皮材质、厚度要达到国家标准要求， 以确保尺寸、机械性能达标。为制造优质产品要在源头打好基础。滚筒接盘(铸钢件)加工后不得存在铸造缺陷，某电厂输煤皮带机，因滚筒接盘出现裂纹不得不停产检修并进行更换，每天损失几十万元。我公司在实际生产中严格按JB/T5000.3，JB/T5000.4，JB/T5000.5国标要求执行，且每个接盘都进行超声波探伤，方法和数值符合GB10595-2009中的要求。
      二、滚筒加工要求
      为使滚筒的静不平衡允许值达到国标精度等级G40要求，滚筒加工过程中要提高其制作精确度。在加工工艺过程、工序流程上要加强控制，合理的工序流程及工艺过程又是精品的保证， 以下几个工序要严格控制。
      (一)筒皮的卷圆
      筒皮卷制前压头必须使用压头胎，压头胎半径应接近筒皮内圆半径，压制圆弧的长度不小于圆周的1/8，筒皮卷头R处(见图a)用120°圆弧样板检查，不能出现大于0.3mm的间隙，并考虑防止焊接时的凹陷现象。卷至对口间隙达2-3mm时点焊，焊缝长10-15mm，间距300-400mm。筒皮卷制校圆后圆度误差应不大于lmm，以保证滚筒的外径尺寸要求及筒皮加工后能达到最小壁厚尺寸要求。

图a

(二)滚筒的接盘加工
      接盘的加工工序有着严格的要求(以铸焊接盘为例说明)。加工时要以非冒口为基准面，以接盘外圆找正，粗车冒口面和外圆及里孔，再以冒口面为基准面车削非冒口面并在此面车削出焊接坡口。由于铸件冒口处易出现铸造缺陷，通过对工序的控制，可以有效减少铸造缺陷带来质量问题。我公司在滚筒的制作过程中，改变传统的工艺方法，对于以往不要求加工的接盘幅板位置，现在一律加工，粗糙度达到Ra25。接盘的整体加工，使得结构形状不对称的可能性大大降低，降低了滚筒的静不平衡值。
      (三)滚筒筒体加工
      为保证外圆和里孔精度，首先以简体外圆作为径向找正基准，镗削轮毂孔。为确保两端轮毂孔同心，重视镗内孔的找正，采取在镗杆上装夹百分表，以粗加工时内孔为基准，打表找正，精度应小于0.5，并用百分表移动足够距离做好轴向找正，调头镗削另一端轮毂孔时，仍要严格按上述步骤找正镗削。车削筒体外圆要借助工艺装备以两轮毂孔中心线为中心找正，确保安装中心与筒体回转中心同心。加工完毕，检测滚筒的最小壁厚与壁厚差。测量时，为了更准确地反映整个滚筒的壁厚差，对于铸焊接盘滚筒，采取在距环缝100mm处，沿圆周方向避开纵环缝50mm，每隔90°等分4条线，每条线上均匀地测4点壁厚差，最小值大于最小壁厚，差值小于规定的壁厚差。
      三、滚筒质量的焊接保证
      (一)筒皮焊接
      焊接方法可采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊接。根据筒径的大小可采用单面焊双面成形法(先焊一面，反面用碳弧气刨清根后再焊接)。
      (二)筒皮与接盘的焊接(以重型滚筒为例具体说明)
      筒体结构形式见下图：

重型滚筒采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊接。A型(见图b)采用CO2气体保护焊打底然后埋弧自动焊接方法。
      B型(见图c)采用CO2气体保护焊配合埋弧自动焊接的方法，先用CO2气体保护焊在滚筒里口焊接，在外侧修磨后，用CO2气体保护焊封底，最后，采用埋弧自动焊焊接成形。
      合理的焊接工艺，大大提高焊缝质量及焊接部分的可靠性。简体焊接后，要对其焊缝进行超声波探伤检查，以确保焊接质量。
      四、滚筒热处理工艺的匹配
      在零件加工的整个工艺过程(包括热处理工艺)中，机加工工艺与热处理工艺之间的密切配合，是提高产品质量的重要保证。因此，更应着眼于预先热处理和摆正热处理工艺在机加工工艺中的位置。
      在滚筒制作中，热处理合理安排很重要。
      (1)筒皮校圆前要退火消除焊接应力，退火时，升温速度不超过150℃，加热至600~650℃保温2小时，随炉冷却至150℃后空冷。采取这样的措施后，材料的组织和性能都有提高。
      (2)筒体焊后应退火消除焊接应力，焊缝不易产生开裂现象。
      总之，只有制订合理的热处理工艺，才会使零件的机械性能趋于最佳，也才能制造出优质的输送机械设备。
      综上所述，在滚筒的生产过程中的，对制造过程的各环节实施重点控制非常必要。各工序事前把关，将问题在产中发现解决，是降低皮带输送机滚筒现场故障率的根本保障。